Gestão da Produção

Implementar Lean Manufacturing

Implementar Sistema de Manufatura Enxuta, ou Lean Manufacturing, a fim de gerar vantagem competitiva à empresa, por meio de uma filosofia de gestão que busca reduzir os desperdícios e ao mesmo tempo aumentar a produtividade e a qualidade dos produtos e serviços.

O Lean Manufacturing emergiu no Japão após a segunda guerra mundial. Foi desenvolvido por executivos da indústria automobilística, incumbidos de criar um novo sistema de produção para a Toyota Motor Company. Como resultado, obteve-se um sistema unificado de alta produtividade e qualidade, fruto da fundição de vários conceitos e filosofias asiáticas, sendo denominado de Sistema de Produção Toyota.

De modo geral, é uma forma de fazer cada vez mais com cada vez menos – menos esforço humano, menor prazo, menos insumos, estoques, equipamentos e espaço, e ao mesmo tempo, aproximar-se cada vez mais dos clientes e oferecer exatamente o que eles desejam.

A filosofia do Lean Manufacturing é baseada em 5 princípios:

1. Identifique Valor: Identificar valor sob o Foco DO Cliente, ou seja, o que realmente é importante e valorizado pelo cliente, a fim de prover produtos e serviços que atendam às suas necessidades;
2. Mapear o Fluxo de Valor: Visualizar o processo como um todo e não apenas em etapas individuais, desde a sua concepção até a entrega, eliminando desperdícios e etapas que não agregam valor, definindo um fluxo de produção extremamente enxuto e produtivo;
3. Criar Fluxo Contínuo: Fazer o processo produtivo fluir de maneira contínua, no tempo certo, sem espera entre etapas, dimensionando o nível dos estoques, eliminando esforços desnecessários e todas as atividades que não agregam valor ao cliente;
4. Estabelecer Produção Puxada: Preparar a cadeia produtiva para atender a demanda real do cliente, evitando assim, produção em excesso e consequentemente o consumo de recursos que não se transformarão em faturamento, ou seja, estoque sem pedido, onerando financeiramente a empresa;
5. Procurar Perfeição: Estabelecer a cultura da busca pela melhoria contínua, através de programas que estimulem esta prática à todos os colaboradores da organização.

No conceito do Lean Manufacturing, tudo o que representa uma perda deve ser identificado e eliminado, ou reduzido ao máximo dentro das possibilidades de custo-benefício. Estas perdas estão divididas em 7 categorias, conforme seguem:

1. Tempo de Espera: Tempo parado aguardando um recurso, equipamento ou pessoa;
2. Defeitos: Tempo e insumos gastos com a fabricação de produtos defeituosos;
3. Transporte: Tempo gasto com movimentação de material ou ferramentas que não agregam valor ao produto;
4. Movimentação: Deslocamento de pessoas em busca de recursos que deveriam estar ao alcance das mãos;
5. Estoque: Estoque em excesso de insumos, em processo e acabado;
6. Superprodução: Produzir além do necessário;
7. Processamento: Execução de atividades que não agregam valor ao produto e ao cliente.

Dentre as ferramentas que compõem a filosofia do Lean Manufacturing, estão:

• MFV: Mapeamento de Fluxo de Valor, um método para ilustrar, analisar e melhorar o fluxo do processo produtivo;
• OEE: Overall Equipament Effectivences, ou, Eficiência Global do Equipamento, é um indicador que considera em seu cálculo a Disponibilidade e Desempenho do equipamento e Qualidade dos produtos produzidos;
• TPM: Total Productive Maintenance, ou, Manutenção Produtiva Total, é uma filosofia gerencial que vai muito além de cuidar da manutenção dos equipamentos, ela atua no comportamento das pessoas, não sós os de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, objetivando o comprometimento e fazendo com que todos se sintam parte do processo;
• Kanban: Otimizar a produção e os estoques por meio da sincronização com a necessidade do cliente;
• Setup: Reduzir o tempo de máquina parada por setup, através da tratativa de todas as atividades envolvidas nesta atividade, tornando o processo mais simples e eficiente;
• Rota de Abastecimento e Logística Interna: Abastecer a linha produtiva através de um sistema puxado de reposição;
• Tempos e Métodos: Definir padrão de tempos e métodos das atividades produtivas;
• (Re)Desenho do Layout: Desenhar o layout do chão de fábrica definindo arranjo físico ideal de máquinas, equipamentos e postos de trabalho, a fim de obter a melhor eficiência possível do processo produtivo.

Implementar Processo de P.P.C.P.

Implementar processo de Planejamento, Programação e Controle da Produção, objetivando a gestão dos recursos produtivos para que estejam disponíveis na quantidade necessária, no momento certo, e no nível de qualidade e custo previstos, a fim de cumprir o plano mestre de produção, garantindo a entrega dos produtos e serviços no prazo e na quantidade acordada com o cliente.

Dentre as principais atribuições do P.P.C.P., estão:

• Dimensionar a Capacidade Produtiva, tratando dos gargalos e da ociosidade de máquinas e equipamentos;
• Gerar Plano Mestre de Produção, definindo a sequência de fabricação, a quantidade de cada lote de produção e o prazo de entrega;
• Acompanhar e Tratar Desvios de Produção, estabelecendo ações preventivas e corretivas quando necessário, a fim de garantir os acordos de produção;
• Definir Plano de Contingência, para reduzir o tempo de eventuais paradas de produção;
• Planejar Manutenção de Máquinas e Equipamentos, para garantir o seu funcionamento adequado e evitar paradas não-programadas;
• Gerir Estoques em Processo e Acabado, estabelecendo o dimensionamento adequado e garantindo a sua acuracidade;
• Quantificar a Necessidade de Mão-de-Obra, de acordo com o Plano Mestre de Produção.

Células de Produção Semiautônomas

Estruturar células de produção com o modelo de gestão semiautônoma, transferindo aos operadores a reponsabilidade de gerir os indicadores e metas do setor, elevando assim o seu grau de maturidade e autonomia, o que reduz a necessidade de intervenções da liderança para fazer os resultados acontecerem.

Entre os ganhos proporcionados, estão a geração de ambientes mais participativos, o aumento da motivação e do comprometimento das pessoas envolvidas, além da transparência quanto ao desempenho da célula, pois as informações ficam dispostas em murais de gestão à vista.

Entre as informações relevantes a serem dispostas no mural de gestão à vista, estão:

• Indicadores de Desempenho, com enfoque em metas de Qualidade, Prazo, Custo e Produtividade;
• Matriz de Polivalência, representando de forma gráfica as qualificações dos colaboradores frente as necessidades de cada operação ou processo;
• Plano de Contingência, com orientações das providências a serem tomadas no caso de quebra de máquinas e equipamentos;
• Plano de Ação, contendo a tratativa dos desvios de produção e não-conformidades;
• Agenda de Reuniões, definindo participantes, data e horário das reuniões de célula para análise do desempenho e definição de ações que busquem a melhoria contínua.

Filosofia dos 5S da Qualidade

Implementar a Filosofia dos 5S da Qualidade, com o objetivo de aumentar a produtividade da organização, reduzir custos, melhorar a qualidade dos produtos e serviços, reduzir acidentes de trabalho, aumentar a motivação das pessoas e o clima organizacional, por meio da criação de um programa que promova a mudança de hábitos dos colaboradores e se transforme uma cultura que tenha foco em disciplina, padronização, organização, limpeza e identificação de oportunidades de melhoria.

Significado de cada senso do 5S:

• Seiri – Senso de Utilização e Descarte – Objetivo: Colocar em ordem o ambiente;
• Seiton – Senso de Organização – Objetivo: Identificar e ordenar tudo;
• Seiso – Senso de Limpeza – Objetivo: Limpar e evitar sujar;
• Seiketsu – Senso de Padronização – Objetivo: Estabelecer padrão com as melhores práticas;
• Shitsuke – Senso de Disciplina – Objetivo: Fazer destas atitudes um hábito.